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钣金数控冲加工工艺规范


文章出处:    作者:    发布时间:2019-06-05    浏览次数:44

1模具选择要求: 

1.1  模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。(如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方模多次加工,也可选用长方模具加工,但需换刀。可选用30×30的方模进行一次加工,以减少换刀次数,减小步冲接痕,提高效率和质量) 

1.2  不能一次完成的加工特征,必须选择合适尺寸的模具。如翻边孔不可一次加工完成,可分成预冲底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值。 

1.3  同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙,使用正确下模间隙有以下几点优点: 

①延长模具寿命

②推料效果好

③产生毛刺小

④可得到更干净整齐的孔

⑤减少粘料的可能

⑥工件平整

⑦孔的位置更准确

⑧冲孔所需要的冲切力最小。

推荐经验值见表三:


表3  推荐间隙 

2  数控冲床加工冲压吨位计算 

数控冲床使用模具为无斜刃口冲芯,计算吨位参数名称:冲芯周长(mm)、板材厚度(mm)、材料的剪切强度(kN/mm2)、冲切力(kN)。换算成公吨:用kN除以9.81。 

冲芯周长—-任何形状的各个边长相加 材料厚度—-指冲芯要冲孔穿透的板材的厚度 

材料的剪切强度—-板材的物理性质,由板材的材质所确定,可在材料手册总查到。常见材料的剪切强度如下:


计算公式:冲芯周长(mm) ×板材厚度(mm) ×材料的剪切强度(kN/mm2)=冲切力(kN) 冲切力(kN)÷9.81=公吨 

3   板材数控加工工艺及要求 

根据现有自制产品加工要求主要加工工艺有冲圆孔、腰形孔、切边、凸台、压筋、接地标志等。 


3.1  冲孔 

钣金件常出现成型工艺就是冲圆孔,圆孔大小规格是最多的。加工的模具规格是按常用性定制的,当某规格频繁使用,将对该规格定制相应的模具。冲床上最大使用模具规格是Φ76mm,极限规格不推荐使用。


3.2  腰形孔 

腰形孔常出现在钣金件中,其主要用途是装配螺丝时预留浮动误差。新设计图纸时应尽量使用规格的腰形孔,以提高加工质量和加工效率。 

常用的腰形孔规格是4.5*10.5mm、3*13 mm、5*12 mm、6*8 mm、8*13 mm、15*25mm。


3.3   切边

切边加工工艺是最常用的加工手段,它主要是分离加工工件和原材料,加工出工件内外轮廓线。切边加工常使用模具形状有长方形和正方形。长方形适用于切长边,正方形适用于工件四角及加工内轮廓线。规格如下:


钣金件要求外观件倒圆,但数控冲床上受到工位数量的限制,不进行倒圆使用倒45º角代替。 

3.4  凸台 

凸台主要作用是焊接组件时定位,数控冲床加工时需要朝上,保证加工精度。主要凸台大小是M4、M5。 

3.5 压筋 

钣金压筋主要是对板材起到加强作用,其作用和焊接加强筋类似,但加强筋使用范围更广,更美观。压筋工艺加工效率较低,加工过程是以步冲的方法对板材进行冲压。压筋加工宽度规格有5mm和10mm,加工深度为含板厚5mm。



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